一．生产现场

生产现场的配置重点从两个方面进行考虑：在满足生产需要的条件下，根据生产流程进行优化配置，同时满足特定生产条件下的能源利用要求。

１．供电既要满足稳定生产所需的电力，又要留有合理的裕量，不要留有太大的裕量，造成无功能耗过大。

２．建设高效冷却水循环设施，冷却水系统配备有效的绝缘保温系统。

３．优化全厂生产布局。很多生产都有前后工序合作，合理的合作可以减少周转所需的时间和能源消耗，提高生产效率。

４．考虑尽量用有效的小单元分别控制照明等现场设备。

５．对工厂设备进行定期维护，避免公共设施损坏，影响生产正常操作，增加能耗。

二．注塑成型机

注塑机在注塑工厂能耗较大，能耗主要有电机和加热两种。

１．根据产品特点选择合适的注塑机。“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。

２．选择全电动注塑机和混合动力注塑机，有很好的节能效果，可节能２０－８０％。

３．采用电磁感应加热、红外加热等新型加热技术，可实现２０－７０％的加热节能。

４．加热冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热冷损失。

５．保持传动设备零部件良好润滑，减少摩擦增大和设备运行不稳定导致能耗增加。

６．选择低压缩液压油，减少液压系统的工作能量浪费。

７．采用并行工作、多腔注塑、多组分注塑等加工技术，可实现显著节能。

８．传统的机械液压注塑机也有很多节能驱动系统，节能效果明显取代了传统的计量泵机械液压注塑机。

９．定期进行加热冷却管道维护，避免管道内部出现杂质、结垢堵塞等现象，实现设计的加热、冷却效率。

确保１０．注塑机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品的产生，增加能源消耗。

１１．确保所用设备符合加工的产品。例如，ＰＶＣ加工需要采用专用的螺杆。

三．注塑模具

模具结构和模具状况往往对注塑成形周期和加工能耗有显著影响。

１．合理的模具设计，包括流道设计、浇口型号、型腔数量、加热冷却水道等，有助于降低能耗。

２．采用热流道模具不仅可以节约材料，减少材料的回收能耗，而且其成型过程本身具有明显的节能效果。

３．仿形、快冷、快速加热模具可显著节约加工能耗，实现更好的表面质量。４．确保各型腔均衡填充，有助于缩短成型周期，保证产品质量均匀，有很好的节能效果。

５．采用ＣＡＥ辅助设计技术进行模具设计、模流分析和仿真，可以减少模具调整和多次模具维修的能耗。

６．在保证产品质量的前提下，采用低合模力成型，有助于延长模具寿命，有助于模具快速充满，有利于节能。

７．做好模具维护工作，确保有效加热冷却水道状况。

四．外围设备

１．选择适合能力的配套设备，既能满足工作要求，又不会富裕量太大。

２．做好设备维护，确保设备处于正常工作状态。不能正常工作的辅助设备会引起生产不稳定，或引起产品质量不良，增加能耗。

３．优化主机与外围设备的协作和运行顺序。

４．优化周边设备与生产设备的相互位置，在不影响操作条件的前提下，使周边设备尽量接近主机。

５．许多辅助设备制造商根据需要提供能源供应系统，可以实现显著的节能。

６．使用快速更换设备，减少生产中切换产品所需的等待时间。

五．材料

不同材料加工的能耗不同，同时材料管理不当或回收材料管理不当会增加生产能耗。

１．在满足产品性能的前提下，必须优先选择加工能耗低的材料。

２．在满足使用性能和成本优化的条件下，优先选择高流动性材料。

３．注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。

４．材料的干燥处理，宜与干燥一起使用。避免干燥后的材料回到湿气中浪费能量。

５．保存材料，防止材料中混入杂质和异物，最终引起产品不良。

６．部分产品允许添加一定的再生材料，但应注意再生材料的保存和清洁度，避免材料污染导致产品不良。

六．加工技术

１．在满足产品性能的前提下，使用最短的成型周期。

２．在无特殊因素影响下，尽量采用供应商推荐的加工技术进行加工。

３．为特定产品和模具保存所有稳定的设备和工艺参数，缩短下次生产更换时的调试时间。

４．优化工艺，采用低锁定力、短冷却时间和保压时间。

七、采用新技术

１．采用气体辅助、液体辅助、蒸汽辅助、微发泡注塑成型技术等辅助成型技术。

２．采用单元化成型方案，减少中间环节。

３．采用模内焊接、模内喷涂、模内组装、模内装饰等新技术。

４．采用新型低压成型技术，可以缩短成型周期，同时降低熔体温度。

５．采用能量再生系统。

八、生产管理

１．一次性生产高质量产品，降低不良率是最大的节能。

２．整个生产系统的维护与能源消耗密切相关。这不仅关系到主体，还关系到周边和工厂的设备。例如，工厂更换模型起重机发生故障时，需要人工更换模型，设备等待时间变长，设备能耗增加。

３．配备车间能源监测系统，方便企业有目的地实施能源分析和改进。

４．设备停运进行维护时，不仅要检查设备本身的维护内容和项目，还要注意设备与其他系统连接的位置情况、工作性能是否可靠等。

５．仔细对比行业标杆，看是否还有进一步改进的空间。