想做出好的橡塑产品，不仅需要好的配方和原材料，同时还需要调整好加工工艺。

注塑，是橡塑材料最为常用的加工方法之一，现在我们就一起来讨论一下注塑中一些典型的缺陷和产生原因，以及遇到这些缺陷如何处理。

现象之一／欠注

欠注：指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域，又叫短射、充填不足、制件不满，俗称欠注。

产生原因：

流动阻力过大，造成熔体无法继续流动。

影响熔体流动长度因素包括：制件壁厚、模具温度、注塑压力、熔体温度和材料成分等。

现象之二／气泡

气泡：塑料在充模过程中受到气体干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生，气体来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量；

也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

产生原因：

水分含量过高

原料中夹有空气

聚合物降解

材料被污染

料筒温度过高

熔料塑化不良

注塑量不足

现象之三／焦烧（痕）

焦痕：熔胶受到过高温或滞留时间过长而损坏，并分解出气体，因而形成明显的棕色痕或银色痕。

产生原因：

型腔空气不能及时排走

材料降解：

过高熔体温度

过快螺杆转速

流道系统设计不当

现象之四／银纹

银纹：聚合物在张应力下出现的与主应力方向相垂直的长条形微细凹槽，包括表面气泡和内部气孔，也称为阴线、银丝、云母痕、气泡，注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。

产生原因：

原料中水分含量过高

原料中夹有空气

合物降解

现象之五／翘曲

翘曲：指塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲，塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。

产生原因：

操作：不按规定放置产品

材料：流动性不好

注塑成型

料管温度太低；喷嘴温度太低

融胶温度太低或／和射出压力太高

保压压力或保压时间不当

停留时间不当；循环时间不当

缓充不够

模具

公、母模温差大；模温太低

模穴厚、薄差异太大

浇口的数目或位置不当

浇口、流道或／和浇口太小或／和太长

顶出不均

现象之六／熔接痕

熔接痕：指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，也叫熔结线、熔合线。在大多数的例子上，熔合线是注塑件的光学性能和机械强度较为薄弱的位置。熔合线上可能出现缺口或是变色的现象。

产生原因：

熔解流接合位置的温度和压力不够，熔流前端的边角位置便出现填充困难。在平滑的表面，可清楚看见沿着熔合线的缺口；而在结构性表面，则会在熔合线边缘出现光泽差别

因熔流的接合位置不是单相熔合，所以会导致脆弱点的形成

若使用含有添加剂（如色母）的塑料，添加剂会因流向而于熔合线附近整齐排列，导致熔合线附近的颜色偏差更明显

注塑成型是一个复杂的过程，塑料在封闭的模具内流动冷却固化是不可视的，成型品的外观及翘曲缺陷是多年来一直困扰广大注塑工作者的问题。注塑缺陷产生的原因涉及产品结构、模具设计、成型材料、工艺参数等几个方面，从理论上来说涉及聚合物流变学、传热学、材料力学等等，如何从根本上找到注塑缺陷的原因并进行改善？我们特地邀请塑库网技术专家王结文从多方面对成型缺陷进行剖析，并用实例说明解决成型缺陷的对策，真正做到防患于未然。